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6 月 5 日，由河南省石油和化学工业协会主办，中国平煤神马控股集团有限公司、上海全应科技有限公司承办，中国节能协会热电产业委员会指导的 “东大化学 ADMC 热电智能调控系统” 交付仪式在八朝古都开封举行。仪式由河南省石油和化学工业协会副会长兼节能降碳服务中心主任马江涛主持，河南平煤神马东大化学有限公司与上海全应科技有限公司携手，向来自化工、能源领域的专家学者、企业代表及媒体展示河南省首个化工热电全流程智能化控制项目的落地成果，标志着河南化工行业向 “智能、高效、绿色” 转型迈出关键一步。

出席嘉宾包括河南平煤神马东大化学有限公司董事长陈国君、全应科技 CEO 夏建涛博士、中国石油和化学工业联合会科技与装备部副主任王秀江、中国石油和化学工业联合会国际部副处长汪爽、机械工业研究院《智慧中国》杂志社副总编赵嫣艳、中国化工报社副总编辑刘全昌、河南平煤神马东大化学有限公司副总经理高威、河南平煤神马东大化学有限公司热电厂厂长施克勋、上海全应科技有限公司高级副总裁熊杰博士以及各集团单位机构代表等，共同见证这一重要时刻。

以下是上海全应科技有限公司项目经理王平在东大化学 ADMC 热电智能调控系统交付仪式上的主旨演讲。演讲题目为《平煤神马东大热电 ADMC 智能调控系统交付汇报》。本篇文章在不改变原文语义的基础上，内容略有调整。

尊敬的各位领导、来宾：

大家好！今天，我将为大家详细汇报平煤神马东大热电 ADMC 智能调控系统项目的交付情况。该项目是全应科技在热电生产智能化领域精心打造的标杆项目，凝聚了无数心血与智慧，具有显著的示范意义。

系统概述：智能化生产的核心范式革新

要理解项目的价值，首先需要明确 ADMC 系统的技术内核 —— 我们常说的 ADMC 智能自动控制系统，通俗来讲，就是通过数据采集、一系列逻辑模型及大数据分析，并结合现场设备情况与运行负荷等工况，执行精准的智能自动控制。其核心目标是降低运行人员工作强度，输出运行管理数据与报表，最终实现工厂、车间运行智能化，达到降本增效的经营目标。

而落实到东大热电的具体场景中，这套系统又是面临着怎样的挑战？ 在东大热电项目中，我们面对的是由两台 240t/h 高温高压锅炉、两台 25MW 背压发电机组和两台 25MW 凝汽发电机组及其相关辅助设备组成的复杂系统。针对这一系统，我们的优化方向主要包括四大关键领域：一是锅炉燃烧优化，通过对给煤、一二次风、引风等参数的精准调控，实现燃烧效率的提升；二是母管压力控制优化，确保蒸汽供需平衡，减少能源浪费；三是背压汽机进汽与抽汽参数优化，以最少的蒸汽消耗实现最大的发电效率；四是余热汽机压力优化，使其既能稳定下游生产，又能灵活应对蒸汽消耗波动。

实施路径：七阶段科学管控与技术创新

在平煤神马东大热电 ADMC 智能调控系统的实施过程中，为确保项目顺利交付，我们将整个流程科学划分为七个严谨阶段，具体如下：

（一）项目启动

在项目启动阶段，我们明确了项目的核心目标，即设备自动投用率要达到 95% 以上，关键运行指标更加稳定，能效提升。同时，确定了项目的范围，涵盖了从设备数据采集到智能控制的全流程，组建了一支由项目经理、工程技术、DCS 热控工、设计师、行业专家等组成的精英团队，各成员分工明确，为项目的顺利实施奠定了坚实基础。

（二）工程施工

工程施工是连接现场和云端的重要环节。我们通过精心施工，将现场设备与云端系统紧密相连，实现了数据的实时传输与高效处理。这不仅为后续的智能调控提供了准确的数据支持，也为整个系统的智能化运行搭建了稳固的桥梁。

（三）DCS 改造

DCS 改造是项目的关键环节之一。我们在保证原有 DCS 系统稳定运行的基础上，进行了精心的改造。重新搭建了控制逻辑，将新的控制逻辑输出点精准地接入设备控制端口，实现了对设备的精准、智能控制。这一过程如同在不停跳动的心脏旁进行精细手术，既保障了原有系统的稳定运行，又为系统注入了新的活力。

（四）系统开发

系统开发阶段，我们对采集到的海量数据进行深度分析，搭建了严密的逻辑框架，建立了精准的模型。同时，我们充分结合现场运行工况、操作人员的运行经验、热电行业机理等，将人工经验成功转化为智能控制逻辑。这使得系统不仅能够实时监测设备运行状态，还能根据预设的逻辑和模型，自动做出精准的调控决策，实现了从 “人工经验驱动” 到 “数据智能驱动” 的跨越。

（五）现场调试

现场调试阶段，我们与现场人员紧密配合，同步工作范围和注意事项。对设备进行了一系列严格的联调测试，确保每一个数据对接点都准确无误，每一个控制指令都能精准执行。在这个过程中，我们不断优化参数设置，调整控制策略，确保系统运行的安全性和稳定性，为项目的顺利交付提供了有力保障。

（六）自动试运行

在自动试运行阶段，项目团队依据初期提出的参数和优化目标，对系统进行了全面的测试和验证。通过实时监测设备运行状态，收集各项运行数据，我们验证了系统在不同工况下的性能表现。结果显示，各项设备均能稳定运行，自动投用率达到甚至超过了预期目标，关键运行指标表现出色，这为项目的最终验收奠定了坚实基础。

（七）项目验收

经过严格的技术审查和效果评估，项目顺利通过验收。这标志着平煤神马东大热电 ADMC 智能调控系统项目正式交付使用，也代表着全应科技在热电生产智能化领域的技术实力和项目实施能力得到了充分认可。

在人员配置上，我们采用标准与标杆项目双配置模式。标准配置包括项目经理、工程技术人员、DCS 热控工程师等，而针对东大这样的重点项目，特别加入了博士团队，为项目提供强有力的技术支撑。

交付成果：效能提升的多维数据验证

说了这么多实施过程，最终的成果如何量化呈现？我用数据给大家具体呈现。

（一）自动化水平提升

最直观的突破在于自动化率的全面达标 —— 项目成功实现了包括锅炉给煤机、一次风机、二次风机、引风机、冷渣机、锅炉减温水、锅炉给水、背压汽机、余热汽机、除氧器、给水泵、脱硝环保等关键设备的自动控制，设备自动投用率均达到 100%，远超项目目标的 95%。这彻底改变了传统人工操作模式，大大降低了运行人员的工作强度，提高了操作的精准性和稳定性。

（二）关键指标优化

自动化的价值最终体现在工艺指标的优化上 ——

1. 主汽压力与温度波动范围降低：主汽压力波动范围由传统控制方式的 0.4MPa 降低至 0.2MPa，主汽温度波动范围由 9℃ 降低至 6℃。这使得主汽压力和温度控制更加精准，为后续生产环节提供了更稳定的蒸汽品质，有效提升了生产效率和产品质量。

2. 炉膛负压波动范围降低：炉膛负压波动范围由 140Pa 降低至 70Pa。稳定的炉膛负压有助于锅炉的平稳燃烧，减少了燃烧不稳定性和故障风险，提高了锅炉的运行安全性，同时也降低了对环保系统的影响。

3. 锅炉氧量波动范围降低：锅炉氧量波动范围由 2% 降低至 0.75%。精确的氧量控制不仅提高了锅炉的燃烧效率，减少了燃料浪费，还降低了烟气中的有害物质排放，实现了节能与环保的双重效益。

4. 汽包水位波动范围降低：汽包水位波动范围由 100mm 降低至 40mm。稳定的汽包水位有助于保证蒸汽品质，避免因水位波动过大导致的蒸汽带水等问题，延长了设备的使用寿命，减少了设备维护成本。

5. 除氧器压力与液位波动范围降低：除氧器压力波动范围由 0.04MPa 降低至 0.02MPa，液位波动范围由 250mm 降低至 70mm。这有效提高了除氧效果，保证了给水品质，减少了对给水设备的腐蚀风险，提高了整个热电系统的运行可靠性。

（三）能效与环保提升

在追求效率的同时，环保表现同样亮眼。 在环保指标方面，ADMC 系统通过优化燃烧与脱硝控制的结合，在确保氮氧化物小时均值小于 38mg/Nm³ 的前提下，使氨水消耗减少 23.82%。达到了环保和经济效益的双赢。这不仅为企业降低了环保治理成本，还提高了企业在环保政策日益严格的形势下的竞争力，为企业的可持续发展提供了有力支持。

此外，在调峰场景中，调峰控制实现全自动化，运行人员只需输入目标发电量，系统即可在 15-17 分钟内完成锅炉、汽机等设备的协同调节，较传统手动操作效率大幅提升，实现了热电场景下的智能自动协调控制。

技术架构：硬件与软件的深度融合

卓越的成果离不开强大的技术架构支撑，让我们拆解系统的技术内核。

（一）硬件交付体系

• 边缘计算层：部署 3 台 AS-1000 边缘控制器，实时采集锅炉、汽机、除氧器等设备数据并执行本地逻辑运算；

• 监控终端：配置 5 台锅炉 / 汽机智能看板、1 台值长看板，提供关键参数可视化界面；

• 网络安全：集成防火墙、OPC 服务器、交换机等设备，构建安全的数据传输链路。

（二）信息化与智能化输出

在硬件基础上，软件如何实现智能闭环？

• 云平台功能：涵盖生产监控（实时数据 + 趋势分析）、经营分析（能耗报表 + 成本核算）、告警管理（多维度预警 + 远程推送）三大模块，支持 PC 端与移动端同步访问；

• 智能控制模块：包括 ADMC 智能司炉、智能司机、智能除氧给水等子系统，实现 “智能监盘 - 自动决策 - 精准执行” 的闭环控制，替代传统 “人工判断 - 手动调节” 模式。

运维服务：全周期保障系统价值持续释放

项目的交付不是终点，而是持续价值创造的起点 —— 我们构建了多层级运维服务体系：

• 实时响应：7×24 小时在线支持 + 微信平台即时答疑；

• 经验沉淀：行业专家定期现场拜访，结合案例研讨优化控制策略；

• 持续迭代：针对交付阶段未覆盖的复杂工况，在运维期持续优化算法模型，确保系统效能长效释放。

结语：数智能源时代的探索与展望

回望项目历程，平煤神马东大热电 ADMC 智能调控系统项目的成功交付，不仅为客户带来了实实在在的效益，更是我们在化工热电行业智能化转型道路上的一次重要突破。该项目深度适配化工生产对热电系统稳定性、安全性和能效性的严苛要求，通过智能调控技术与化工工艺的深度融合，为化工行业热电装置的智能化升级提供了可复制的实践范式，也为全应科技未来在更多化工园区和企业中的应用奠定了坚实基础。

未来，全应科技将继续以技术创新为驱动，不断优化产品性能和服务质量，为客户提供更加高效、智能、绿色的热电生产解决方案。

最后，感谢东大化学各级领导与一线人员的大力支持，感谢项目团队的辛勤付出。让我们携手共进，迈向数智能源的新时代！

谢谢大家！